轧辊退火热处理是轧辊热处理中的最后一个环节，对产品质量起着至关重要的作用。退火热处理炉是完成此功能的设备，自动控制系统是设备运行的关键。我们根据设备分布情况自主设计了电阻炉群的温度控制及动作联锁系统。运行结果表明，该自动控制系统控制精度高，运行安全可靠，降低了能源消耗，提高了产品质量及稳定性。依据热处理工艺，通过控制可控硅的导通从而控制加热功率以及冷却风机的频率达到精确控温的目的。主要完成工艺曲线的设定、过程曲线和数据的记录、工艺过程监视。温度控制则由温控仪通过周波控制器和变频器完成。当上位机出现故障时，下级控制单元可继续完成热处理工艺而不影响生产及产品质量。属单回路控制系统。以退火炉为例,每炉分为6 个区，各区包括一支控温偶、一支监测偶、加热元件（加热管）、一台循环风机，每台炉有两台冷却风机。被控量即为每个区的控制热电偶检测到的温度。富士程序控制仪PXW9 根据当前设定值与实际值经PID 运算后输出4~20mA 信号给周波控制器和变频器，分别控制反并联晶闸管组件和冷却风机，从而形成闭环控制。冷却控制由两台风机来完成，由二区富士PXR9 冷却功能输出的4～20mA 信号作为两台变频器速度指令的给定，在各区与排烟管之间加装可手动调节的蝶阀，适当调节其位置即可保证各区的降温速度。操作工在操作室即可完成操作并了解操作情况，实现了仪电联控。在现场还设有操作手柄，以防止上位机出现故障时的失控。 

       仪表、模块等与计算机的通信是至关重要的，尤其对于采用VB 编程。下面以富士PXR9 编程为例，简要介绍数据读写过程。 联锁可靠且工控机可存储多条工艺曲线，操作工只须点击鼠标即可完成工艺设定和设备操作，节省了大量人力，提高工作效率。当多炉共用时可采用并联或增加通信卡接口的方式来完成.EV2000 变频器使用初期，采用铠装电缆作变频电机线仍存在干扰，后来将电机线穿管并与其他信号线隔开一段距离，又重做变频器接地线之后消除了干扰。 监控软件的编写，由于未采用组态软件而采用VB 编写监控程序，提高了画面的灵活性，尤其是工艺参数的设定、历史曲线的记录。但消耗时间较多